Ursachen und Fehlerbehebung eines abnormalen Stromabfalls während des Betriebs einer mehrstufigen Pumpe

Bei industriellen Flüssigkeitstransportanwendungen ist der stabile Betrieb mehrstufiger Pumpen von entscheidender Bedeutung. In praktischen Anwendungen haben einige Benutzer jedoch einen ungewöhnlich niedrigen Motorstrom während des mehrstufigen Pumpenbetriebs beobachtet, was auf mögliche Ausfallrisiken hinweisen kann. In diesem Artikel, HNYBPUMPS, werden die häufigsten Ursachen für niedrigen Strom beim Betrieb mehrstufiger Pumpen aus professioneller Sicht analysiert und sollen Hinweise zur Fehlerbehebung gegeben werden.

 

 

• Die Hauptgründe für niedrigen Strom in mehrstufigen Kreiselpumpen

 

Fehlfunktionen von Pumpenkörperkomponenten: Ein wichtiger Prüfpunkt für die Leistungsabgabe

Fehler an mehrstufigen Pumpenkörperkomponenten verändern direkt die Motorlast. Beispielsweise kann ein verschlissenes, deformiertes oder verstopftes Laufrad (ähnlich einem beschädigten „Kraftkern“) die Flüssigkeit nicht effektiv antreiben, was zu einem verringerten Pumpendurchfluss und einer verringerten Förderhöhe, einer verringerten Motorlast und folglich einem verringerten Strom führt. Darüber hinaus erhöhen defekte interne Pumpendichtungen die Leckage und verringern so den tatsächlichen Flüssigkeitsausstoß. Daher muss der Motor nicht mit Volllast betrieben werden, was auch zu einer Verringerung des Stroms führt. Kavitation ist ein weiterer kritischer Faktor: Wenn Kavitation auftritt, wird die Laufradoberfläche beschädigt, die Pumpenleistung verschlechtert sich, die Fördermenge nimmt ab und der Motorstrom nimmt entsprechend ab.

 

Motor- und Stromversorgungsausfälle: Hindernisse bei der Energieübertragung

Ein Motorausfall ist eine häufige Ursache für abnormalen Strom. Kurzschlüsse, Unterbrechungen oder Verdrahtungsfehler in den Motorwicklungen sowie starker Verschleiß interner mechanischer Komponenten (z. B. Lager) können den Motorbetrieb beeinträchtigen und zu einem ungewöhnlich niedrigen Strom führen. Probleme mit dem Stromversorgungssystem sollten nicht übersehen werden: Eine unzureichende Versorgungsspannung, veraltete Kabel oder schlechte elektrische Verbindungen können die Stromübertragung behindern, was zu einer unzureichenden Eingangsleistung des Motors und einem natürlichen Stromabfall führt.

 

Verstopfung des Laufrads oder des Strömungskanals

Verunreinigungen oder Ablagerungen im Medium können den Strömungskanal des Laufrads verengen, wodurch die Pumpenlast verringert und der Strom verringert wird. Als beispielsweise in einem Fall die Zunderdicke an der Innenwand des Rohrs 3 mm erreichte, verringerte sich der Strom um etwa 15 %.

 

Probleme bei der Systemkoordination: Begrenzende Faktoren in der Betriebsumgebung

Die ordnungsgemäße Funktion einer mehrstufigen Pumpe hängt vom koordinierten Betrieb des gesamten Systems ab. Unsachgemäßes Öffnen der Einlass- und Auslassventile (z. B. Einlassventil nicht vollständig geöffnet oder Auslassventil zu klein) oder Rohrverstopfungen und Lecks können den Flüssigkeitsfluss behindern, die Durchflussrate verringern und folglich den Motorstrom verringern. Wenn außerdem die Förderhöhe der Pumpe nicht dem tatsächlichen Bedarf entspricht-d. h. die tatsächliche Förderhöhe deutlich niedriger ist als die Nennförderhöhe der Pumpe-, arbeitet die Pumpe unter Niedriglastbedingungen, was zu einem Stromabfall führt. Auch Änderungen der Eigenschaften des Mediums (z. B. verringerte Viskosität oder Dichte) können die Belastung der Pumpe verringern und zu einer Verringerung des Motorstroms führen.

 

• Methoden und Betriebsabläufe zur Fehlerbehebung

Für das Problem des niedrigen Motorstroms in mehrstufigen Pumpen wird empfohlen, eine schrittweise -für-Methode zur Fehlerbehebung anzuwenden: Überprüfen Sie zunächst die Pumpenkörperkomponenten (Laufrad, Dichtungen usw.), überprüfen Sie dann den Status der Systemleitungen und Ventile und testen Sie schließlich den Motor und das Netzkabel.

 

1. Inspektion der elektrischen Anlage

• Verwenden Sie ein Multimeter, um die Spannung zu messen. Wenn die Abweichung ±5 % überschreitet, installieren Sie einen Spannungsregler.
• Testen Sie den Isolationswiderstand des Motors (sollte größer oder gleich 1 MΩ sein), um Wicklungskurzschlüsse auszuschließen.

 

2. Reinigung und Wartung

• Zerlegen Sie das Pumpengehäuse, um Verunreinigungen zu entfernen. Verwenden Sie zum Entkalken bei Bedarf einen chemischen Reiniger (z. B. eine 10 %ige Zitronensäurelösung).
• Überprüfen Sie den Filter regelmäßig, um sicherzustellen, dass die Filtermaschenweite (normalerweise 80–100 Mesh) den Medienanforderungen entspricht.

 

3. Betriebsbedingungen optimieren

• Passen Sie die Ventilöffnung an, um die Durchflussrate innerhalb von ±10 % des Nennwerts zu steuern.
• Erhöhen Sie den Einlassdruck, indem Sie beispielsweise einen Füllkopf hinzufügen oder die Anzahl der Bögen verringern, um sicherzustellen, dass die NPSH-Marge größer oder gleich dem 1,3-fachen der erforderlichen Netto-Positivsaughöhe (NPSH) ist.

 

4. Ersetzen Sie beschädigte Komponenten

• Nach dem Austausch der Gleitringdichtung ist ein statischer Drucktest erforderlich (0,6 MPa-Druck 5 Minuten lang ohne Leckage gehalten).
• Wenn die Laufradkorrosion mehr als 10 % der Wandstärke beträgt, muss das gesamte Laufrad ausgetauscht werden.

 

Erneute-Auswahl und Überprüfung

• Vergleichen Sie die tatsächliche Leistung mithilfe von Leistungskurven mit den Designparametern. Wenn die Effizienz ist<60%, consider changing the pump model.
• Passen Sie bei Pumpen mit variabler Frequenz die Frequenz auf 35–45 Hz an, um sie an den tatsächlichen Bedarf anzupassen.

 

Die erfolgreiche Fehlerbehebung bei Stromanomalien bei mehrstufigen Pumpen erfordert einen systematischen Ansatz, der technisches Wissen, Erfahrung und geeignete Werkzeuge kombiniert. Indem wir die Richtlinien in diesem Handbuch befolgen, können wir Probleme mit der Pumpenleistung effektiv identifizieren, diagnostizieren und lösen und gleichzeitig Ausfallzeiten minimieren und die Betriebseffizienz aufrechterhalten.